Борьба с пенообразованием в процессе замедленного коксования

Пена из коксовой камеры может попадать в систему отвода паров и способствовать загрязнению последующего оборудования. Характер пенообразования зависит от свойств сырья, условий цикла и способа доставки реагента к пене.

Цель заключается в обеспечении стабильной программы контроля пенообразования в рамках эксплуатационных ограничений нефтеперерабатывающего завода. При выборе методов обработки необходимо учитывать как дальнейшее использование продуктов установки замедленного коксования, так и особенности самой коксовой камеры.

В материалах, касающихся процессов замедленного коксования, рассматриваются пеногасители на силиконовой основе. К числу сопутствующих аспектов относятся поведение этих веществ при рабочей температуре, способы их подачи в зону пенообразования, а также их возможный вклад в содержание кремния в продуктах установки коксования.

Не следует полагать, что состав, демонстрирующий хорошие показатели на одной установке коксования, обеспечит аналогичный результат на другой. Данные лабораторных исследований термического поведения помогают в оценке продукта, однако сами по себе не определяют эффективность работы промышленной установки.

Cestoil подходит к выбору метода обработки с учетом имеющихся систем разбавления, дозирования и впрыска. Процессы смешивания и распределения, надежность системы впрыска, а также время проведения обработки могут влиять на количество реагента, достигающего целевого участка.

• Условия подачи и параметры цикла, связанные с пенообразованием или уносом продукта
• Состав пеногасителя, характеристики обращения с ним и используемая в настоящее время система подачи
• Требования к маршрутизации последующих продуктов и мониторингу кремниевых структур

В ходе сравнительных испытаний фиксируйте случаи пенообразования или уноса продукта, расход пеногасителя и изменения в режиме работы. При контроле содержания кремния в продуктовых потоках обеспечивайте неизменность места отбора проб и этапа цикла коксования.

Точечную пробу, отобранную на пике обработки, не следует представлять как среднее значение за весь цикл. Любые предлагаемые изменения необходимо оценивать с учетом как эффективности контроля пенообразования, так и требований последующих технологических установок.

Изменения в оборудовании для впрыска и в технологическом режиме требуют рассмотрения специалистами нефтеперерабатывающего предприятия. Перед проведением испытаний необходимо разработать план мониторинга и подготовить рекомендации, учитывающие особенности конкретного продукта. В данном обзоре не регламентируются геометрия форсунок, кратность разбавления или универсальная дозировка реагента.